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H型鋼生產工藝流程

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H型鋼生產工藝流程

  • 所屬分類:H型鋼

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  • 發布日期:2019/06/19
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蘭州鋼材為了生產出質量好的H型鋼,制訂了一個合理的生產工藝流程。

一般中小規格(H400×200及以下規格)H型鋼多選用方坯、矩形坯,較大規格(H400×200以上規格)H型鋼多選用異形坯,矩形坯和異形坯都可用連鑄坯。從連鑄過來的鋼坯在經過稱重后,裝入步進式(或推鋼式,現在用于生產型鋼的推鋼爐已經比較少)加熱爐中加熱到1200~1250℃出爐。步進式加熱爐大多數采用上、下布置的雙預熱式燒嘴,可對不同規格鋼坯提供Z佳的溫度控制,并節約燃料。

鋼坯出爐后,先用10-25MPa的高壓水除鱗,然后送入開坯機軋制。開坯機一般為兩輥可逆式軋機(在小型鋼上也有采用三輥軋機的,但工藝局限性強不利于生產組織),在開坯機上需要軋制5~13道次左右,然后軋件被送往切頭飛剪或熱鋸,熱鋸只負責切去頭部未成形部分,但飛剪可切頭、分段及切尾。切頭后的軋件送入精軋機組進行軋制,國內主要廠家小規格型鋼精軋都采用全連軋形式,大規格型鋼精軋都為可逆軋制。經精軋軋制后一般都直接送上冷床進行冷卻,但也有采用上冷床前進行分段或上冷床后切頭的。

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大規格型鋼由于腿厚與腰厚差比較大,若采用平放容易因腰腿冷卻速度不一致,造成腰部波浪,故一般多采用立冷。但小規格H型鋼主流廠家都采用步進齒式冷床都在齒條上斜放,采用步進式齒式冷床不僅可以減少原來用鏈式拖運機構造成的缺陷,而且容易控制鋼材冷卻速度。經過冷卻后的H型鋼被送人矯直機矯直。由于H型鋼斷面模數較大,一般都采用8輥、9輥或10輥式矯直機矯直,矯直輥間距Z大可達2200mm。鋼材經矯直后被送入編組臺架進行分組等候鋸切,經冷鋸按定尺長度鋸切后被送到檢查臺檢查尺寸、外形和表面質量,然后進行分類、堆垛和打捆后送入倉庫。對不合格品按按缺陷種類進行對應的重矯、修磨、焊補及其它處理,然后進入對應質檢程序檢查合格后再分類入庫。

為提高軋機作業率、減少換輥時間,幾乎所有的廠家都采用快速換輥系統,即在生產的同時預先把下一個品種所需軋輥組裝好。在換輥時只要把全部原機架拉出,換上已裝好的新機架即可。每個機架都裝有一個快速接頭面板,面板內包括冷卻水、液壓、稀油和干油管接頭及連接桿的定位連接裝置等。該裝置拆接方便、迅速,整個換輥時間約10-20分鐘左右。根據小型鋼的換輥經驗一般整體換輥時間在45-70分鐘左右。

近二十年來,隨著連鑄技術的進步和在線自動化程度的提高,H型鋼生產工藝也日益成熟,而且正朝高度自動化和連續鑄軋的方向發展,將要面臨工藝的變革。


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